Chaîne de production moyenne de panneau de fibres agglomérées de densité des forces de défense principale 100000CBM

Forces de défense principale 100000CBM (panneau de fibres agglomérées moyen de densité) faisant la ligne de production à la machine

le panneau de fibres agglomérées de Milieu-densité (forces de défense principale) est un produit en bois machiné transformé en décomposant des résiduels de bois dur ou de bois tendre en fibres de bois, souvent dans un dèfibreur, le combinant avec de la cire et une reliure de résine, et formant des panels en appliquant la haute température et la pression. Les forces de défense principale sont généralement plus denses que le contreplaqué. Il se compose des fibres séparées, mais peut être employé comme matériau de construction semblable en application au contreplaqué. Il est plus fort et beaucoup plus dense que le panneau de particules.
Le nom dérive de la distinction dans les densités du panneau de fibres agglomérées. La production à grande échelle des forces de défense principale a commencé pendant les années 1980, en Amérique du Nord et l'Europe.

Fabrication
Production de puce
Les arbres sont débarqués après avoir été coupé. L'écorce peut être vendue pour l'usage pour aménager, ou être brûlée dans des fours sur place. Les rondins débarqués sont envoyés à l'usine de forces de défense principale, où ils passent par le processus de ébrèchement. Un burineur typique de disque contient 4-16 lames. Toutes les puces en résultant qui sont trop grandes peuvent re-être ébréchées ; des puces trop petites peuvent être employées comme carburant. Les puces sont alors lavées et examinées pour déceler les défauts. Des puces peuvent être stockées en vrac, comme réservation pour la fabrication.
Production de fibre
Comparé à d'autres panneaux de particules, tels que le masonite, des forces de défense principale sont caractérisées par la prochaine pièce du processus, et comment les fibres sont traitées comme personne, mais intact, de fibres et de navires, construits par un processus sec. Les puces sont alors rendues compactes dans de petites prises utilisant un conducteur de vis, de chauffage pendant 30-120 secondes pour ramollir la lignine dans le bois, puis ont introduit dans un dèfibreur. Un dèfibreur typique comporte deux disques contra-rotatifs avec des cannelures de leurs visages. Des puces sont introduites dans le centre et sont alimentées à l'extérieur entre les disques par la force centrifuge. La taille décroissante des cannelures sépare graduellement les fibres, facilitées par la lignine ramollie entre elles.
Du dèfibreur, la pulpe écrit un “blowline”, une partie distinctive du processus de forces de défense principale. C'est une canalisation circulaire en expansion, au commencement 40 millimètres de diamètre, grimpant jusqu'à 1500 millimètres. De la cire est injectée dans la première phase, qui enduit les fibres et est distribuée même par le mouvement turbulent des fibres. Une résine d'urée-formol est alors injectée comme agent de collage principal. La cire améliore la résistance d'humidité et la résine aide au commencement à réduire le groupement. Le matériel sèche rapidement dans la chambre de détente passionnée finale du blowline et augmente dans une fibre fine, pelucheuse et légère. Cette fibre peut être employée immédiatement, ou être stockée.
Formage de feuilles
La fibre sèche obtient sucée dans le dessus d'un “pendistor”, qui distribue également la fibre dans un tapis uniforme au-dessous de lui, habituellement de 230-610 millimètres d'épaisseur. Le tapis est précomprimé et envoyé directement à une presse ou à une coupe chaude continue dans de grandes feuilles pour une presse chaude de multi-ouverture. La presse chaude active la résine de collage et place le profil de force et de densité. Le cycle pressant fonctionne par étapes, avec l'épaisseur de tapis étant d'abord comprimée à autour de 1.5× l'épaisseur de finition de conseil, puis s'est comprimé plus loin par étapes et tenu pendant une courte période. Ceci donne un profil de conseil avec des zones de densité accrue, ainsi de force mécanique, près des deux visages du conseil et d'un noyau moins dense.
Après le pressing, des forces de défense principale sont refroidies dans un dessiccateur d'étoile ou un carrousel de refroidissement, équilibrées et poncées. Dans certaines applications, des conseils sont également stratifiés pour la force supplémentaire.
L'impact sur l'environnement des forces de défense principale s'est considérablement amélioré au cours des années. Aujourd'hui, beaucoup de conseils de forces de défense principale sont faits à partir d'un grand choix de matériaux. Ceux-ci incluent les autre bois, chute, papier réutilisé, bambou, fibres et polymères de carbone, thinnings de forêt et chutes de film de scierie.
Pendant que des fabricants sont faits pression sur pour fournir des produits plus verts, ils ont commencé examiner et employer les reliures non-toxiques. De nouvelles matières premières sont présentées. La paille et le bambou sont les fibres populaires devenantes parce qu'elles sont une ressource renouvelable à croissance rapide.

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