EUDR E0 CARB P2 FSC HMR Panneau MDF Densité Résistant à l'humidité Vert imperméable

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Le panneau de densité résistant à l'humidité consiste à ajouter une certaine proportion de particules résistantes à l'humidité dans le processus de production du substrat, ce qui peut réduire considérablement le degré d'expansion de l'eau du panneau.Il est principalement utilisé pour les matériaux de construction résistants à l'humidité, à partir de l'extension des panneaux mélaminés.Dans le processus de production, ajouter les ingrédients appropriés peut réduire l'expansion de la plaque, de manière à obtenir l'effet d'humidité.

En utilisant une formule spéciale et un adhésif professionnel, améliorez efficacement la résistance à l'eau du produit, le taux d'expansion de l'absorption d'eau est très faible, dans la cuisine, les toilettes, la salle de bain et tout autre environnement à forte humidité pendant une longue période sans déformation.En plus de la résistance à l'humidité du panneau de densité, il peut sculpter et fraiser la forme, ce qui est à la fois pratique et beau.

Qu’est-ce que le MDF ?
Les panneaux de fibres de densité moyenne (MDF) sont un produit en bois d'ingénierie fabriqué en décomposant les résidus de bois dur ou de résineux en fibres de bois, souvent dans un défibrateur, en les combinant avec de la cire et un liant résine, et en formant des panneaux en appliquant une température et une pression élevées. Le MDF est généralement plus dense que le contreplaqué. Il est constitué de fibres séparées, mais peut être utilisé comme matériau de construction similaire en termes d'application au contreplaqué. Il est plus solide et beaucoup plus dense que les panneaux de particules.
Le nom dérive de la distinction des densités des panneaux de fibres. La production à grande échelle de MDF a commencé dans les années 1980, tant en Amérique du Nord qu'en Europe.

Propriétés
Au fil du temps, le terme MDF est devenu un nom générique pour tout panneau de fibres traité à sec. Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, 9 % de colle de résine urée-formaldéhyde, 8 % d'eau et 1 % de cire de paraffine et la densité est généralement comprise entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et 1 000 kg/m3 (62 lb/ft3). La densité du panneau, lorsqu'elle est évaluée par rapport à la densité de la fibre entrant dans la fabrication du panneau, est importante. Un panneau MDF épais d'une densité de 700 à 720 kg/m3 peut être considéré comme haute densité dans le cas des panneaux en fibres de résineux, alors qu'un panneau de même densité composé de fibres de bois durs n'est pas considéré comme tel. L'évolution des différents types de MDF a été motivée par des besoins différents en matière d'applications spécifiques.
 

Fabrication
Production de copeaux
Les arbres sont écorcés après avoir été coupés. L'écorce peut être vendue pour être utilisée dans l'aménagement paysager ou brûlée dans des fours sur place. Les grumes écorcées sont envoyées à l'usine MDF, où elles subissent le processus de déchiquetage. Un broyeur à disque typique contient 4 à 16 lames. Tous les copeaux trop gros qui en résultent peuvent être re-ébréchés ; des copeaux sous-dimensionnés peuvent être utilisés comme combustible. Les copeaux sont ensuite lavés et vérifiés pour détecter tout défaut. Les chips peuvent être stockées en vrac, comme réserve pour la fabrication.
Production de fibres
Comparé à d'autres panneaux de fibres, tels que Masonite, le MDF se caractérise par la partie suivante du processus et par la manière dont les fibres sont traitées en tant que fibres et récipients individuels, mais intacts, fabriqués par un processus sec. Les copeaux sont ensuite compactés en petits bouchons à l'aide d'un alimentateur à vis, chauffés pendant 30 à 120 secondes pour ramollir la lignine du bois, puis introduits dans un défibrateur. Un défibrateur typique comprend deux disques contrarotatifs avec des rainures sur leurs faces. Les copeaux sont introduits au centre et sont acheminés vers l'extérieur entre les disques par la force centrifuge. La taille décroissante des rainures sépare progressivement les fibres, aidée par la lignine ramollie entre elles.
Depuis le défibreur, la pulpe entre dans une « ligne de soufflage », une partie distinctive du processus MDF. Il s'agit d'un pipeline circulaire en expansion, d'un diamètre initial de 40 mm, augmentant jusqu'à 1 500 mm. La cire est injectée dans un premier temps, qui recouvre les fibres et est répartie uniformément par le mouvement turbulent des fibres. Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injectée comme agent de liaison principal. La cire améliore la résistance à l'humidité et la résine aide dans un premier temps à réduire l'agglutination. Le matériau sèche rapidement dans la chambre d'expansion finale chauffée de la soufflerie et se dilate en une fibre fine, moelleuse et légère. Cette fibre peut être utilisée immédiatement ou stockée.
Formage de feuilles
Les fibres sèches sont aspirées par le haut d'un «pendistor», qui les répartit uniformément en un tapis uniforme en dessous, généralement de 230 à 610 mm d'épaisseur. Le mat est pré-comprimé et soit envoyé directement vers une presse à chaud en continu, soit découpé en grandes feuilles pour une presse à chaud multi-ouvertures. La presse à chaud active la résine de liaison et définit le profil de résistance et de densité. Le cycle de pressage fonctionne par étapes, l'épaisseur du tapis étant d'abord comprimée à environ 1,5 fois l'épaisseur du panneau fini, puis comprimée davantage par étapes et maintenue pendant une courte période. On obtient ainsi un profil de planche avec des zones de densité accrue, donc de résistance mécanique, à proximité des deux faces de la planche et une âme moins dense.
Après pressage, le MDF est refroidi dans un séchoir étoilé ou un carrousel de refroidissement, découpé et poncé. Dans certaines applications, les panneaux sont également laminés pour plus de solidité.
L'impact environnemental du MDF s'est considérablement amélioré au fil des années. Aujourd’hui, de nombreux panneaux MDF sont fabriqués à partir de divers matériaux. Il s’agit notamment d’autres bois, de déchets, de papier recyclé, de bambou, de fibres de carbone et de polymères, d’éclaircies forestières et de chutes de scieries.
Alors que les fabricants subissent des pressions pour proposer des produits plus écologiques, ils ont commencé à tester et à utiliser des liants non toxiques. De nouvelles matières premières sont introduites. La paille et le bambou deviennent des fibres populaires car ils constituent une ressource renouvelable à croissance rapide.

Si vous êtes intéressé, n'hésitez pas à me contacter.

SALUTATIONS!