E0 E1 P2 Panneau de fibres à densité moyenne ignifuge FSC FR MDF HDF

E0 E1 P2 Panneau de fibres à densité moyenne ignifuge FSC FR MDF HDF

 Le panneau de densité ignifuge est fait de fibres de bois ou d'autres fibres végétales comme matière première, avec de la résine d'urée formaldéhyde ou d'autres adhésifs applicables.Dans la section de pulvérisation, comme le dimensionnement, un retardateur de flamme est ajouté à la ligne de production pour obtenir la densité de 500 ~ 880 kg/m3 de feuille.

Le panneau de densité ignifuge a de bonnes propriétés physiques et mécaniques et des propriétés de traitement, peut être transformé en différentes épaisseurs de panneau, il est donc largement utilisé dans la fabrication de meubles, la construction, l'industrie de la décoration intérieure, la construction navale, l'industrie des lampes automobiles.Le MDF incombustible est un matériau poreux uniforme avec de bonnes performances acoustiques.C'est un bon matériau pour fabriquer des caisses de résonance, des boîtiers de télévision et des instruments de musique.En outre, il peut également être utilisé dans les navires, les véhicules, les équipements sportifs, les sols, les panneaux muraux, les cloisons, etc. au lieu du bois naturel.Il présente les caractéristiques suivantes: faible coût, traitement simple, taux d'utilisation élevé et plus économique que le bois naturel. 

Qu'est-ce que le MDF ?
Le panneau de fibres à densité moyenne (MDF) est un produit de bois d'ingénierie fabriqué en décomposant les résidus de bois dur ou de résineux en fibres de bois, souvent dans un défibreur, en le combinant avec de la cire et un liant en résine, et en formant des panneaux en appliquant une température et une pression élevées.Le MDF est généralement plus dense que le contreplaqué.Il est composé de fibres séparées, mais peut être utilisé comme matériau de construction similaire dans l'application au contreplaqué.Il est plus solide et beaucoup plus dense que les panneaux de particules.
Le nom dérive de la distinction des densités des panneaux de fibres.La production à grande échelle de MDF a commencé dans les années 1980, tant en Amérique du Nord qu'en Europe.

Propriétés
Au fil du temps, le terme MDF est devenu un nom générique pour tout panneau de fibres traité à sec.Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, de 9 % de colle de résine urée-formaldéhyde, de 8 % d'eau et de 1 % de cire de paraffine et sa densité se situe généralement entre 500 kg/m3 (31 lb/ft3) et 1 000 kg/m3 (62 lb/ft3). lb/ft3) La plage de densité et de classification en tant que panneau léger, standard ou haute densité est une appellation impropre et déroutante.La densité du panneau, lorsqu'elle est évaluée par rapport à la densité de la fibre qui entre dans la fabrication du panneau, est importante.Un panneau MDF épais d'une densité de 700 à 720 kg/m3 peut être considéré comme à haute densité dans le cas de panneaux en fibres de bois résineux, alors qu'un panneau de même densité en fibres de bois dur ne l'est pas.L'évolution des différents types de MDF a été motivée par des besoins différents pour des applications spécifiques.
 

Fabrication
Production de puces
Les arbres sont écorcés après avoir été coupés.L'écorce peut être vendue pour être utilisée dans l'aménagement paysager ou brûlée dans des fours sur place.Les grumes écorcées sont envoyées à l'usine de MDF, où elles passent par le processus de déchiquetage.Un broyeur à disque typique contient 4 à 16 lames.Tous les copeaux résultants qui sont trop gros peuvent être réébréchés ;des copeaux trop petits peuvent être utilisés comme combustible.Les copeaux sont ensuite lavés et vérifiés pour les défauts.Les copeaux peuvent être stockés en vrac, comme réserve pour la fabrication.
Production de fibres
Comparé à d'autres panneaux de fibres, tels que Masonite, le MDF se caractérise par la partie suivante du processus et par la manière dont les fibres sont traitées en tant que fibres et récipients individuels, mais intacts, fabriqués par un processus à sec.Les copeaux sont ensuite compactés en petits bouchons à l'aide d'un alimentateur à vis, chauffés pendant 30 à 120 secondes pour ramollir la lignine du bois, puis introduits dans un défibreur.Un défibreur typique comprend deux disques contrarotatifs avec des rainures sur leurs faces.Les copeaux sont introduits au centre et sont acheminés vers l'extérieur entre les disques par la force centrifuge.La taille décroissante des rainures sépare progressivement les fibres, aidée par la lignine ramollie entre elles.
À partir du défibreur, la pâte entre dans une « ligne de soufflage », une partie distinctive du processus MDF.Il s'agit d'une canalisation circulaire en expansion, initialement de 40 mm de diamètre, passant à 1500 mm.La cire est injectée dans la première étape, qui enrobe les fibres et est répartie uniformément par le mouvement turbulent des fibres.Une résine urée-formaldéhyde est ensuite injectée comme agent de liaison principal.La cire améliore la résistance à l'humidité et la résine aide initialement à réduire l'agglutination.Le matériau sèche rapidement dans la chambre d'expansion chauffée finale de la ligne de soufflage et se dilate en une fibre fine, pelucheuse et légère.Cette fibre peut être utilisée immédiatement ou stockée.
Feuille formant
La fibre sèche est aspirée dans le haut d'un «pendistor», qui répartit uniformément la fibre dans un tapis uniforme en dessous, généralement d'une épaisseur de 230 à 610 mm.Le tapis est pré-compressé et soit envoyé directement vers une presse à chaud en continu, soit découpé en grandes feuilles pour une presse à chaud à ouvertures multiples.La presse à chaud active la résine de liaison et définit le profil de résistance et de densité.Le cycle de pressage fonctionne par étapes, l'épaisseur du tapis étant d'abord comprimée à environ 1,5 fois l'épaisseur du panneau fini, puis comprimée davantage par étapes et maintenue pendant une courte période.On obtient ainsi un profil de planche avec des zones de densité accrue, donc de résistance mécanique, près des deux faces de la planche et un noyau moins dense.
Après pressage, le MDF est refroidi dans un séchoir en étoile ou un carrousel de refroidissement, taillé et poncé.Dans certaines applications, les panneaux sont également laminés pour plus de solidité.
L'impact environnemental du MDF s'est considérablement amélioré au fil des ans.Aujourd'hui, de nombreux panneaux MDF sont fabriqués à partir d'une variété de matériaux.Il s'agit notamment d'autres bois, de la ferraille, du papier recyclé, du bambou, des fibres de carbone et des polymères, des éclaircies et des chutes de scierie.
Alors que les fabricants subissent des pressions pour proposer des produits plus écologiques, ils ont commencé à tester et à utiliser des liants non toxiques.De nouvelles matières premières sont introduites.La paille et le bambou deviennent des fibres populaires car ils sont une ressource renouvelable à croissance rapide.

Si vous êtes intéressé, n'hésitez pas à me contacter.

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